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在手動(dòng)方式下，再用該把刀去平工件端面，平完端面后，沿X正方向退出來(lái)，Z方向不動(dòng)，停主軸，測(cè)量工件原點(diǎn)到工件端面的距離Lz。
（5）同（3）一樣。按“OFS/SET”鍵，進(jìn)入“形狀”補(bǔ)償設(shè)定界面，將光標(biāo)移到與刀位號(hào)相對(duì)應(yīng)的位置后，輸入“Lz”，按操作面板上的“刀具測(cè)量”，再按顯示器下面的軟鍵“測(cè)量”，在對(duì)應(yīng)的刀補(bǔ)位上生成準(zhǔn)確的刀補(bǔ)值。
（6）當(dāng)前刀具對(duì)刀完畢好，換程序中需要用到的其他刀具，重復(fù)（1）到（5）過(guò)程，生成相應(yīng)的刀補(bǔ)。
加工中心對(duì)刀





對(duì)刀的實(shí)質(zhì)是確定程序原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。對(duì)刀存在誤差，對(duì)刀誤差在某種程度內(nèi)是允許產(chǎn)生的，也是不可避免的，但卻可以盡量減少。
對(duì)刀的準(zhǔn)確程度直接影響加工精度，因此，對(duì)刀方法一定要與零件加工精度要求相適應(yīng)。當(dāng)零件加工精度要求過(guò)高時(shí)可采用千分表。對(duì)刀時(shí)一般以機(jī)床主軸軸線與斷面的交點(diǎn)為刀位點(diǎn)，即假設(shè)基準(zhǔn)刀的刀長(zhǎng)為0，其他刀的長(zhǎng)度就是其刀補(bǔ)值，故無(wú)論采用哪種刀具對(duì)刀，結(jié)果都是機(jī)床主軸軸線與端面的交點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)重合，利用機(jī)床的坐標(biāo)顯示確定對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，從而確定工件坐標(biāo)系在機(jī)床坐標(biāo)系內(nèi)的位置。再利用對(duì)刀儀確定其他刀的長(zhǎng)度，就解決了工件坐標(biāo)系確定問(wèn)題和多刀加工時(shí)的刀補(bǔ)確定問(wèn)題。
2 .對(duì)刀方法
在數(shù)控加工中，對(duì)刀的基本方法有試切法、對(duì)刀儀對(duì)刀和自動(dòng)對(duì)刀等。本文以數(shù)控銑床為例，介紹幾種常用的對(duì)刀方法。
2． 1 試切對(duì)刀法
   這種方法簡(jiǎn)單方便，但會(huì)在工件表面留下切削痕跡，且對(duì)刀精度較低。如圖1 所示，以對(duì)刀點(diǎn)在工件表面中心位置為例采用雙邊對(duì)刀方式。
1)將工件通過(guò)夾具裝在工作臺(tái)上，裝夾時(shí)，工件的四個(gè)側(cè)面都應(yīng)留出對(duì)刀的位置。
2)啟動(dòng)主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動(dòng)工作臺(tái)和主軸，讓刀具快速移動(dòng)到靠近工件左側(cè)有一定安全距離的位置，然后降低速度移動(dòng)至接近工件左側(cè)。
3)靠近工件時(shí)改用微調(diào)操作( 一般用0． 01 mm) 來(lái)靠近，讓刀具慢慢接近工件左側(cè)，使刀具恰好接觸到工件左側(cè)表面( 觀察，聽(tīng)切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)一種情況即表示刀具接觸到工件) ，再回退0． 01 mm。或者顯示頁(yè)面切換到相