實現(xiàn)了可連續(xù)的、大規(guī)模的中試生產(chǎn)，其產(chǎn)品性能達到實驗室小試水平，從技術角度講，我國已經(jīng)具備獨立的知識產(chǎn)權和可實施產(chǎn)業(yè)化的ANG技術。
高表面椰殼活性炭目前多采用以KOH為主活化劑的化學活化法來制備天然氣吸附劑，其優(yōu)點在于：反應速度快，生產(chǎn)周期短，吸附劑孔徑分布窄，微孔含量大等，并可根據(jù)不同的原料和處理工藝，通過添加助活化劑或特殊后處理工藝等方式來提高吸附劑的性能。其制備過程在本質(zhì)上可概括為四個步驟：原料的選擇和預處理；與活化劑充分混合，在300～500℃溫度下進行脫水預活化； 500～1000℃下活化；冷卻，充分水洗和干燥。前三個過程是決定吸附劑性能的關鍵技術。
制取天然氣吸附劑的原料來源非常廣泛，主要有木炭、泥煤、泥煤焦碳、石油產(chǎn)物、褐煤及其半焦碳等含碳物質(zhì)，這些原料的共同特點就是含有大量的稠環(huán)芳烴結構。原料的廣泛性為此項技術的產(chǎn)業(yè)化提供了充分的現(xiàn)實基礎。預活化過程主要是發(fā)生部分脫水和碳化反應，產(chǎn)生大量甲烷、氫氣、一氧化碳以及一些重烴氣體，改善了原料表面的憎水特性，使其容易與活化劑充分潤濕，并形成部分大孔，為活化劑進入原料顆粒內(nèi)部提供充分的途徑?；罨^程主要是原料在KOH作用下發(fā)生芳環(huán)縮聚反應，形成石墨碳和芳香碳，從而構建成微孔，并在微孔內(nèi)表面生成羥基、羧基、醌、過氧化物及醛等多種含氧官能團，從而有利于甲烷的吸附。
在目前工藝條件下，改變活化比（KOH與原料的質(zhì)量比）便可研制出不同比表面積和微孔容積的吸附劑，欲增加吸附劑的比表面積就要提高活化比。國內(nèi)的研究單位所采用的活化比為3:1～5:1。如果按原料燒失率計算，活化比在1:1～2:1之間就足以達到目前的效果。活化劑KOH的大大過量容易帶來很多問題，例如：單質(zhì)鉀的產(chǎn)生；設備腐蝕嚴重；活化劑的回用負荷大；產(chǎn)品成本高等。所以此項技術實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的關鍵在于降低活化比。
國外已經(jīng)建成了天然氣吸附劑的小批量生產(chǎn)裝置，可以實現(xiàn)定購生產(chǎn)，但其成本較高，限制了吸附劑的應用深度和范圍。在國內(nèi)，此類技術多數(shù)處于實驗室小試階段，目前只有中國石油大學發(fā)明的復合活化技術進行過中試，并開展了活化熱量的綜合利用、吸附劑的洗滌工藝及其活化劑污水的回用技術等相關產(chǎn)業(yè)化技術研究。在國家科委項目和天然氣總公司支持下，中國石油大學、清華大學和四川石油管理局正在進行吸附劑大試實驗，估計今年年底可以提供產(chǎn)業(yè)化方案。復合活化技術的成功應用關鍵在于加入了助活化劑HJ-1，使得原料的炭化過程與預活化過程同時進行，不但提高吸附劑的吸附性能，而且降低了活化劑與原料比例，大大降低了生產(chǎn)成本，為其產(chǎn)業(yè)化的實施開辟了嶄新的途徑。
石油大學在95年用半年時間生產(chǎn)了200kg的粉體高表面椰殼活性炭，耗資近15萬元；在2001年用10天時間生產(chǎn)200kg，耗資1.3萬元；2004年承接國家“十五”重大科技攻關項目，建成50t/y 的中試生產(chǎn)線，生產(chǎn)了3噸粉體高表面椰殼活性炭，2005年繼續(xù)改建成100t/y生產(chǎn)線，目前裝置還處于調(diào)試期。遼寧石化與山西煤化所聯(lián)合開發(fā)高表面椰殼活性炭的中試生產(chǎn)項目。
綜上所述，我國ANG技術經(jīng)歷了實驗室小試、廠礦中試和大試的十五年艱苦研發(fā)之路，建立了完整的吸附劑生產(chǎn)、洗滌、成型以及污水回用裝置，基本解決了吸附劑生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的系列安全問題，實現(xiàn)了可連續(xù)的、大規(guī)模的中試生產(chǎn)，其產(chǎn)品性能達到實驗室小試水平，從技術角度講，我國已經(jīng)具備獨立的知識產(chǎn)權和可實施產(chǎn)業(yè)化的ANG技術。
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