回轉(zhuǎn)爐怎樣操作?其炭化、活化的工藝條件怎樣?
回轉(zhuǎn)爐是鋅屑料炭化、活化制取活性炭的一個關(guān)鍵設備?；剞D(zhuǎn)爐為臥式，內(nèi)徑1米，長13米。筒體為鋼板制成，內(nèi)襯耐火磚。在筒體中部外面裝有大齒輪，借以推動筒體轉(zhuǎn)動。兩端各有一對托輪，支承筒體重量。爐頭和爐尾均有密封裝置。安裝的傾斜度為2—5度。
回轉(zhuǎn)爐為連續(xù)操作，鋅屑料由圓盤加料器和螺旋送料器送入爐尾。物料借助筒體轉(zhuǎn)動和傾斜度緩慢地向爐頭移動。在爐頭設有燃燒室，燃燒原油或煤氣，產(chǎn)生的高溫煙氣直接進入爐中，由爐頭向爐尾流動，與物料逆流直接接觸。在炭化過程中，形成帶粘性的塑性物料，粘附在爐壁上，結(jié)塊成痂，堵塞爐膛。為了防止堵塞，在爐內(nèi)裝有鏈條串連好的星形刮刀，讓它隨著筒體的轉(zhuǎn)動，不停地撞擊爐壁，將粘在爐壁上的結(jié)塊物料刮下。
活化好的物料稱活化料，從爐頭落入出料室，并定期取出，送往回收工序。廢煙氣從爐尾經(jīng)煙道進入廢氣回收系統(tǒng)。
開爐時，先啟動轉(zhuǎn)爐，再點火升溫，待爐尾溫度升至300攝氏度左右，開始加料。如果需要停爐，先停止進料，繼續(xù)保持一定的爐溫，待爐內(nèi)物料全部排出后，方熄火停爐。熱爐未完全冷卻之前，每隔數(shù)分鐘至20分鐘轉(zhuǎn)動筒體一次，防止筒體變形。
回轉(zhuǎn)爐炭化、活化的工藝條件如下：
活化區(qū)物料溫度(攝氏度) 500—600
炭化、活化時間(分鐘)約40
爐內(nèi)充填系數(shù)(%) 15—20
筒體轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分鐘) 1—3
爐內(nèi)壓力略帶負壓
爐頭煙氣溫度(攝氏度) 700—800
爐尾煙氣溫度(攝氏度) 200—300
出料間隔時間(分鐘) 20
氯化鋅法生產(chǎn)活性炭回收工序的目的
在活化料中含有70%—90%的氯化鋅和含鋅化合物?；厥盏哪康木褪菍⑦@部分氯化鋅和含鋅化合物收回，降低活性炭生產(chǎn)時氯化鋅的消耗，以降低產(chǎn)品的成本。
氯化鋅的回收操作屬于浸提方法，即用不同濃度的氯化鋅溶液(簡稱鋅水)和少量工業(yè)鹽酸加入活化料中溶解氯化鋅和氧化鋅，再過濾分離。
回收是在回收桶中進行?；厥胀笆怯射摪逯瞥桑瑸閳A筒體。桶的殼體內(nèi)外均用輝綠巖膠泥涂刷。在桶的內(nèi)側(cè)襯上輝綠巖板。桶的下部有用鋼筋和輝綠巖粉澆鑄的過濾板。
操作時，將活化料加入回收桶中，先用濃度較高的回收鋅水加入活化料中，并加入約為活化料重量5%的鹽酸，使活化時生成的氧化鋅轉(zhuǎn)變?yōu)槁然\。
在反應過程中，要充分攪拌。反應完成后靜置數(shù)分鐘，開啟真空抽氣閥，將回收桶內(nèi)的氯化鋅溶液抽入真空桶，然后再放入耐酸缸。一般第一次回收的氯化鋅溶液濃度可達40波美度以上，可送往配制氯化鋅溶液。經(jīng)第一次回收后，依次將低濃度的鋅水用泵打入回收桶中，使鋅水蓋過炭面，這樣進行多次回收，得到濃度高低不同的回收鋅水，分別放置于耐酸缸中，供下次回收用。直至上次留下的各種濃度的鋅水用完后，再用熱水洗滌，洗滌液也收入耐酸缸內(nèi)。直至炭中的氯化鋅含量低于1%為止。
活性炭氣體活化法
活性炭氣體活化法是把原料炭化以后，用水蒸氣、二氧化碳、空氣、煙道氣等，在600～1 200℃ 下進行活化的方法.它的主要工序為炭化和活化，炭化就是將原料加熱，預先除去其中的揮發(fā)成分，制成適合于下一步活化用的炭化料.炭化過程分為400℃ 以下的一次分解反應，400～700℃ 的氧鍵斷裂反應，700～1 000℃ 的脫氧反應等三個反應階段，原料無論是鏈狀分子物質(zhì)還是芳香族分子物質(zhì)，經(jīng)過上述三個反應階段獲得縮合苯環(huán)平面狀分子而形成三向網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的炭化物。炭化物的吸附能力低，這是由于炭中含有一部分碳氫化合物、細孔容積小以及細孔被堵塞等原因所致.活化階段通常由在大約900℃ 下，把炭暴露于氧化性氣體介質(zhì)中，進行處理而構(gòu)成.活化的第一階段，除去被吸附質(zhì)并使被堵塞的細孔開放;進一步活化，使原來的細孔和通路擴大;隨后，由于碳質(zhì)結(jié)構(gòu)反應性能高的部分的選擇性氧化而形成微孔組織。
粉狀活性炭：0371-66550698 13283716821
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