隨著新能源汽車、電動汽車的普及和普及，根據(jù)電動汽車電池、超級電容器等存儲系統(tǒng)的增長需求，鋰電池廠商定制了鋰電池的模塊，該模塊對應(yīng)于集成度高的電池、電容器。該產(chǎn)品以成熟的疊銅母列技術(shù)為基礎(chǔ)，將電池組的電力連接、電壓采集、溫度傳感、信號傳輸（柔性PCB板）等用戶需求所采用的電子元件高度集成一個電池的總線，也就是我們所講的軟銅排連接線。
動力電池的單體電芯電壓一般為3 V到4 V左右，在現(xiàn)在的純電動汽車和插頭電動車中，動力電池組的輸出電壓基本上從500 V到700 V，在汽車動力電池包中，需要連接100個芯。電芯相互連鎖的現(xiàn)行方案多為銅列軟連接+信號線束，在量產(chǎn)過程中，由于需要進行大量的人工接線，將不可避免。同時，銅的軟件連接解決方案，解決了這樣的接線錯誤的可能性。采用軟銅排連接的方法也是更簡單的省力，還能適應(yīng)自動化組裝需求，大大提高了生產(chǎn)效率和系統(tǒng)可靠性。
另外，與工業(yè)中使用的電力電子疊層的銅排不同，現(xiàn)在的新能源汽車電池銅排整體構(gòu)造柔軟，能夠更加有效地抑制汽車行駛過程中電芯對振動的影響和損傷。疊加的銅排列作為配電箱中的各級繼電器與熔斷器的高效可靠性相互連接的方案，廣泛應(yīng)用于電動汽車的高壓配電箱。
電動汽車作為交通工具，其可靠性和安全性都有很高的要求。因此，各廠商通過增加電動汽車的續(xù)航能力，在增加電池容量的同時，動力電池系統(tǒng)的散熱也成為越來越困難的行業(yè)的難題。電池面膜的設(shè)計一般采用緊湊的結(jié)構(gòu),不過，電池自己的發(fā)熱有集中在中部的傾向，并且，對各零件的重量變得敏銳。這些要素提高了加熱器的設(shè)計難度。在電氣巴士的應(yīng)用中，由于電池容量大，體積大，電力密度相對低，采用了許多風(fēng)冷方案。如果適用于普通轎車的電池組，其電力密度就會變高。由此，由于對熱量的要求也變得更高，所以銅的軟連接的應(yīng)用能夠馬上散開電池的熱度，能夠使電池模塊內(nèi)的溫度保持正常。
