一定要注意其烘烤程度，嚴禁加入，因為水在變成氣體的時候會1000多倍體積。這對于鋼水的除氣是一個非常大的麻煩，如果該環(huán)節(jié)沒有處理得當鑄造出合格的鑄鋼件很困難，因此在鑄鋼件生產(chǎn)中，應該嚴格按照要求來進行澆注環(huán)節(jié)各項操作，首先，在澆注前企業(yè)應該做足工作，以保證后續(xù)的澆注操作能夠順利進行。澆注前工作包括:a，清理澆注場地，保證澆注流程安全順利完成,b，檢查澆包的修理，烘干預況及運輸與傾轉(zhuǎn)機構(gòu)的靈活性和可靠牲,c，了解澆注合金的種類，估算待澆注鑄型的數(shù)量和所需金屬液的重量，防止?jié)沧⒅写嬖诮饘僖翰蛔恪ｈT型數(shù)量不夠的現(xiàn)象，為了合格的鑄鋼件，嚴格控制澆注溫度，澆注速度，嚴格遵守澆注操作規(guī)程很關。鑄鋼件特征：氣孔是存在于鑄件表面或內(nèi)部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形，有時多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進去一塊，表面較。明孔外觀檢查就能發(fā)現(xiàn)，皮下氣孔經(jīng)機械加工后才能發(fā)現(xiàn)。刷涂料：為保護金屬型和方便排氣，通常在金屬型表面噴刷耐火涂料層，以免金屬型直接受金屬液沖蝕和熱作用。因為涂料層厚度可以改變鑄件各部分的冷卻速度，并有利于金屬型中的氣體。澆注不同的合金，應噴刷不同的涂料。如鑄造鋁合金件，應噴刷由氧化鋅粉、滑石粉和水玻璃制成的涂料；對灰鑄鐵件則應采用由石墨粉、滑石粉、耐火粘土粉及桃膠和水組成的涂料。澆注：金屬型的導熱性強，因此采用金屬鑄型時，合金的澆注溫度應比采用砂型高出20～30℃。一般的，鋁合金為680℃～740℃；鑄鐵為1300℃～1370℃；錫青銅為1100～1150℃。薄壁件取上限，厚壁件取下限。鑄鐵件的壁厚不小于15mm，以防白口組織。開型：開型愈。
在離心力作用下填充鑄型而凝固成形的一種鑄造。幾乎不存在澆注和冒口的金屬消耗，工藝出品率,生產(chǎn)中空鑄件時可不用型，要盡量避免使用那些從社會上回收的各種各樣的零碎材料，因為那里面的雜質(zhì)過于的復雜，容易給冶煉造成不必要的麻煩，冶煉時間。而冶煉又不是煮稀飯時間越長越好，隨著時間的鋼水中的各種成分含量在時刻發(fā)生著變化，像去年天津發(fā)生以后有許多小汽車報費了，說是送到煉鋼廠去煉鋼了，搞過冶煉的人一定知道這樣的所為廢鋼是多么差的了，估計拿到這批廢鋼的單位干活的們要難過了。要把這樣的東西煉成好鋼難度一定不小，盡管現(xiàn)在大部分單位都是采用精煉，但是對于一些需要在冶煉后期才可以加入的合金材。形成原因：1、模具預熱溫度太低，金屬經(jīng)過澆注時冷卻太快。2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢。3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發(fā)或分解出氣體。4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速壓縮金屬，形成嗆孔。ZG35Ni24Cr18Si2鑄造工裝5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。6、原材料（砂芯）存放不當，使用前未經(jīng)預熱。7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當?shù)取?/p>
本次焊補選擇藥芯焊絲E501T-1(THY-51B)，直徑φ1.2mm，焊接參數(shù)焊接參數(shù)應按照批準的WPS進行選擇，本次焊接參數(shù)控制為:直流反接，電流220-280A，鑄鋼件一般采用二氧化硅含量大于96%。含泥量小于2%，耐火度度高于1580℃的硅砂，小型鑄鋼件可用天然硅砂，大中型鑄鋼件宜采用石英巖砂或人造硅砂，有時為了解決型砂的高溫性問題，采用鎂砂，鉻鐵礦砂等耐火材料配制面砂，或在普通鑄型型腔表面涂刷鉻鐵礦砂粉。鋯英石粉等快干涂料，以防止鑄件產(chǎn)生粘砂等缺陷，鑄鋼件濕型砂常用膨潤或普通粘土作為粘結(jié)劑，其加入量一般為9%--11%，目前很多工廠采用活化膨潤土或天然鈉基膨潤土，以型砂的熱濕拉強度或抗夾。防止：1、模具要充分預熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。2、使用傾斜澆注澆注。3、原材料應存通風干燥處，使用時要預熱。5、澆注溫度不宜過高。
河南ZG35Ni24Cr18Si2鑄鋼件鑄造工裝特征：縮孔是鑄件表面或內(nèi)部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒。常發(fā)生在鑄件內(nèi)澆道附近、冒口、厚大部位，壁的厚薄轉(zhuǎn)接處及具有大平面的厚薄處?？墒∪バ托尽沧⒑兔翱?；由于時金屬在所產(chǎn)生的離心力作用下，密度大的金屬被推往外壁，而密度小的氣體、熔渣向表面，形成自外向內(nèi)的定向凝固，因此補縮條件好，鑄件組織致密，力學性能好；便于澆注“雙金屬”軸套和軸瓦，如在鋼套內(nèi)鑲鑄一薄層銅襯套，可節(jié)省價格較貴的銅料；充型能力好；和澆注和冒口方面的消耗。缺點及局限性：鑄件內(nèi)表面粗糙，尺寸誤差大，品質(zhì)差；不適用于密度偏析大的合金（如鉛青銅）及鋁、鎂等合金。鑄造缺陷及其控制鑄件缺陷種類繁多，產(chǎn)生缺陷的原因也十分復雜。它不僅與鑄型工藝有關，而且還與鑄造合金的性制、合金的熔煉、造型材料的性能等一系列因素有關。因此，分析鑄件缺陷產(chǎn)生的原因。
ZG35Ni24Cr18Si2鑄造工裝形成原因：1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。3、鑄件在模具中的位置設計不當。4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。5、澆注溫度過低或過高。
所以對砂型四周和底部的出氣孔的位置和距離一定要按照規(guī)定來制作。底部的出氣孔在烘烤以后要用型砂塞好，它們的作用就是在澆注中讓砂型產(chǎn)生的氣體順利的去，如果這些氣體不暢極易鉆入已經(jīng)充滿砂型的鋼水之中造成鑄件氣孔，澆注環(huán)節(jié)也是一個非常重要的節(jié)點，現(xiàn)在用的熱風烘烤是一個很好的。熱風一定要從澆口里吹入，這樣會把耐火磚面的潮氣趕走，如果從冒口里吹熱風，橫澆口里濕氣無法趕走鋼水進入時會帶進鑄件里，澆注前30分鐘內(nèi)才能拿掉熱風，不能時間太長，否則降溫又是一個吸潮的了，控制澆注溫度對氣孔的產(chǎn)生也是很重要的因素之一。溫度對侵入性氣孔和析出性氣孔的的有著非常重要的意義，以前很少做的鑄件探傷檢驗現(xiàn)在成了家常便。：1、磨具溫度。2、涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。4、熱節(jié)處鑲銅塊，對局部進行激冷。5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外，噴霧。6、用可拆缷激冷塊，輪流安型，避免連續(xù)生產(chǎn)時激冷塊本身冷卻不充分。7、模具冒口上設計加壓裝置。8、澆注設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。
鑄鋼件的缺陷按照修補程度分級可分為大焊補，小焊補，修飾性焊補和不必焊補的修理，當檢驗中發(fā)現(xiàn)缺陷時，應按照規(guī)范的要求對缺陷進行分級，熔模鑄造又稱失蠟鑄造，精密鑄造，包括壓蠟。修蠟，組樹，沾漿，熔蠟，澆鑄金屬液及后處理等工序，失蠟鑄造是用蠟制作所要鑄成零件的蠟模，然后蠟模上涂以泥漿，這就是泥模，泥模晾干后，在焙燒成陶模，一經(jīng)焙燒，蠟模全部熔化流失，只剩陶模，一般制泥模時就留下了澆注口。再從澆注口灌入金屬熔液，冷卻后，所需的零件就制成了，模鍛是在模鍛設備上利用模具使毛坯成型而鍛件的鍛造，根據(jù)設備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機模鍛，平鍛機模鍛，壓力機模鍛等，輥鍛是材料在一對反向模具的作用下產(chǎn)生塑性變形所需鍛件或鍛坯的塑性成形工。特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規(guī)則，小點狀熔劑夾渣不易發(fā)現(xiàn)，將渣去除后，呈現(xiàn)光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內(nèi)澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆道附近的鑄件表面，有時呈薄片狀，或帶有皺紋的不規(guī)則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內(nèi)部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。
采用對甲苯磺酸作催化劑會增硫，從而加大熱裂傾向性，高溫金屬凝固時產(chǎn)生的收縮受到砂芯(型)較大的阻力。使鑄件產(chǎn)生應力和變形，而合金表面增硫，又了抗熱裂的能力，當應力或變形超過合金在該溫度下的強度極限或變形能力時，超聲波探傷根據(jù)CCS的相關要求，鑄鋼件超聲波檢測時依據(jù)的為IACSRec，69(優(yōu)先)。GB/T7233及ASTMA609，由于鑄鋼件晶粒，不易選擇太高的探測，超聲波掃查應采用1MHZ-4MHZ(通常2MHz)的，應合理選擇適合的，在平行截面處，應選擇直用于探測耦合情況和材料的衰減情況,在機加工表面。應選用雙晶直做25mm深度范圍的近表面檢查,在機加工。形成原因：渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注的設計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效之一。
：1、澆注設置正確或使用鑄造纖維過濾網(wǎng)。2、采用傾斜澆注。3、選擇熔劑，嚴格控制品質(zhì)。
為使樹脂砂，尤其呋喃樹脂砂避免或熱裂，可采取以下幾個方面的措施:合金方面(1)控制鑄件的含硫量。宜在0.03%以下，并且避免鑄件中出現(xiàn)Ⅱ型硫化物，(鑄鋼件中的硫化物呈三種形態(tài)，即Ⅰ型，Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續(xù)狀，容易引起鑄件熱裂，)通過錳硫比來改變硫的分布型態(tài)，(2)對于碳鋼件。應使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性，(3)用A1脫氧時，應將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%,過高的A1殘量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現(xiàn)[巖石狀"。大大鑄鋼件的抗熱裂能力，(4)使鋼的晶粒能細化，如在鋼液中加入稀土和硅鈣，因為在操作規(guī)程中已經(jīng)對那些基本的操作做出了詳細的規(guī)定及實施方。特征：裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內(nèi)裂則需借助其他才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系，多發(fā)生在鑄件尖角內(nèi)側(cè)，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
形成原因：金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內(nèi)應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易裂紋。本次32.5萬噸礦砂船的大型掛舵臂鑄鋼件的修復嚴格按照CCS規(guī)范和批準的WPS要求進行。該掛舵臂在后續(xù)的使用中在該部位未出現(xiàn)問題，這種新的粉末冶金成形稱為金屬注射成形，車削加工是指車床加工是機械加工的一部份，車床加工主要用車刀對的工件進行車削加工，車床主要用于加工軸，套和其他具有回轉(zhuǎn)表面的工件。是機械制造和修配工廠中使用廣的一類機床加工，車削加工是在車床上利用工件相對于對工件進行切削加工的，車削加工的切削能主要由工件而不是提供，車削是基本，常見的切削加工，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉(zhuǎn)表面，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都可以用車削加工，如內(nèi)外圓柱面。
壓鑄為CT5~7）；可以金屬材料的利用率。熔模鑄造能顯著產(chǎn)品的成形表面和配合表面的加工量，節(jié)省加工臺時和刃具材料的消耗；能限度地毛坯與零件之間的相似程度，為零件的結(jié)構(gòu)設計帶來很大方便。鑄造形狀復雜的鑄件熔模鑄造能鑄出形狀十分復雜的鑄件，也能鑄造壁厚為0.5mm、重量小至1g的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件；不受合金材料的。熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、銅合金和鋁合金鑄件，還可以鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金以及等材料的鑄件。對于難以鍛造、焊接和切削加工的合金材料，特別適宜于用精鑄鑄造；生產(chǎn)靈活性高、適應性強熔模鑄造既適用于大批量生產(chǎn)，也適用小批量生產(chǎn)甚至單件生。：1、應注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用的圓角尺寸。2、涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內(nèi)應力。3、應注意金屬模具的工作溫度，模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。
含氫量過高；爐料中帶入的鉻等白口形成元素過多；元素偏析嚴重；防止：控制化學成分、碳、硅含量不宜過高；爐襯、包襯要烘干；型砂水分不宜過高；加強爐料，帶入白口化元素。圖15坡口檢查焊接前預熱規(guī)范要求碳鋼和碳錳鋼鑄鋼件應根據(jù)其化學成分，缺陷的大小和位置進行預熱，如果擬補焊的是重大缺陷，則在補焊前，鑄鋼件應進行細化晶粒處理，本次焊補屬于重大缺陷焊補，焊補前對缺陷部位進行局部火焰預熱4h后。在坡口附近70mm范圍內(nèi)測溫，150-200℃開始焊接，焊材規(guī)格鑄鋼件缺陷的焊補應采用經(jīng)認可的低氫型焊接材料，其焊縫的熔敷金屬應具有不低于鑄鋼件母材規(guī)定的力學性能，在實際操作時，應按照焊接工藝評定WPS進行選。特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。
缺點及局限性：鑄件尺寸不能太大工藝復雜鑄件冷卻速度慢。熔模鑄造在所有毛坯成形中，工藝復雜，鑄件成本也很高，但是如果產(chǎn)品選擇得當，零件設計合理，高昂的鑄造成本由于切削加工、裝配和節(jié)約金屬材料等方面而補償，則熔模鑄造具有良好的經(jīng)濟性。3.壓鑄壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速一精密金屬模具型，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。壓力鑄造a)合型澆注b)壓射c)開型頂件冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動澆注裝置澆入壓室內(nèi)，然后壓射沖頭前進，將金屬液型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內(nèi)，金屬液通過壓室上的進料口自動流入壓室。壓射沖頭向下運。形成原因：1、金屬模具排氣設計不合理。2、工作溫度太低。3、涂料品質(zhì)不好（人為、材料）。4、澆道開設的位置不當。5、澆注速度太慢等。鑄件組織致密，力學性能比砂型鑄件高15%左右，能較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件。并且性好，因不用和很少用砂芯，，粉塵和有害氣體，勞動強度，金屬型本身無透氣性，必須采用一定的措施導出型腔中的空氣和砂芯所產(chǎn)生的氣體,金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產(chǎn)生裂紋,金屬型制造周期較長。成本較高，因此只有在大量成批生產(chǎn)時，才能顯示出好的經(jīng)濟效果，應用:金屬型鑄造既適用于大批量生產(chǎn)形狀復雜的鋁合金，鎂合金等非鐵合金鑄件，也適合于生產(chǎn)鋼鐵金屬的鑄件，鑄錠等，(7)真空壓鑄(vacuumcasting)真空鑄造:通過在壓鑄中抽除壓鑄模具型的氣體而或顯著壓鑄件內(nèi)的氣。
：1、正確設計澆道和排氣。2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。3、適當模具工作溫度。4、采用傾斜澆注。5、采用機械震動金屬模澆注。
河南ZG35Ni24Cr18Si2鑄鋼件鑄造工裝特征：在鑄件表面或內(nèi)部形成相對規(guī)則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。
故可適用于各種不同鑄型(如金屬型、砂型等)，鑄造各種合金及各種大小的鑄件；采用底注式充型，金屬液充型平穩(wěn)，無現(xiàn)象，可避免卷入氣體及對型壁和型芯的沖刷，鑄件的氣孔、夾渣等缺陷少，了鑄件的合格率；鑄件在壓力下結(jié)晶，鑄件組織致密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對于大薄壁件的鑄造尤為有利；省去補縮冒口，金屬利用率到90%～98%；勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現(xiàn)機械化和自動化。缺點及局限性：升液管壽命短，且在保溫中金屬液易氧化和產(chǎn)生夾渣。主要用來鑄造一些要求高的鋁合金和鎂合金鑄件，如氣缸體、缸蓋、曲軸箱和高速內(nèi)燃機的鋁等薄壁件。6.離心鑄造離心鑄造是將金屬液澆入的鑄型。形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。4、澆包與澆道處砂芯相掉下的砂隨銅水沖進型腔。
：1、砂芯制作時嚴格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)。2、砂芯與外模的尺寸相符。3、是墨水要及時清理。4、避免澆包與砂芯。5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。毛坯的的成形工藝，應用:汽車的發(fā)動機氣缸體，氣缸蓋，曲軸等鑄件(2)熔模鑄造(investmentcasting)熔模鑄造:通常是指在易熔材料制成模樣。在模樣表面若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化型殼，從而無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案，常稱為[失蠟鑄造"，熔模鑄造工藝流程工藝特點優(yōu)點:尺寸精度和幾何精度高,表面粗糙度高,能夠鑄造外型復雜的鑄件。且鑄造的合金不受，缺點:工序繁雜，費用較高應用:適用于生產(chǎn)形狀復雜，精度要求高，或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等，(3)壓力鑄造(casting)壓鑄:是利用高壓將金屬液高速一精密金屬模具型。
